模具参数丢失怎么办解决

数控车床数据紊乱及丢失现象怎么处理解决？

车床及系统上电启动后，利用PCIN软件进行程序传送，系统报警：数据传送失败。检查PCIN软件参数设置及机床RS232接口参数设置，均未作改动。

故障分析：系统默认程序后缀名MPF被非法修改，系统原有程序名数据丢失，系统不接受MPF为后缀名的文本文件和二进制格式文件。疑为操作人员传送程序时传送协议参数设置错误。系统数据因误操作而被人为删除、破坏的现象比较常见。对此，应当事先备份好所有数据，特别是试车数据，该数据为机床调试完成后的成熟数据。

故障原因：SINUMERIK 802D数控系统与PC间进行数据传送，有固定的传送协议，不允许被修改。RS232接口参数设置必须一致。故障排除：重新启动系统，将系统初始化，重新传送备份试车数据。

数控车床有些故障是由于系统机床参数引起的，有时因设置不当，有时因意外使参数发生变化或混乱，这一类故障只需要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因使NC系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。

应如何防止数控机床参数丢失？？？

用U盘,PCMCIA卡,或RS232电缆与笔记本的串口连接,把参数,梯图,PLC参数,螺距补偿,丝杠间隙补偿,等重要数据传出来,保存到计算机里,以供备用.经常查看电池是否报警,每年更换一次系统的电池.没有电池的,超级电容保持参数的数控系统如西门子的802DSL,半个月内必须至少通电一次,不能超过半个月不通电.参数保护开关,不用的时候,把它关闭.

数控机床的参考点丢失怎么办?

摘要： 这里详细介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点故障现象，解决方法。 关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统 前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内机械绝对位置数据丢失了，机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，我们对了解参考点工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械所定位那一点，又名原点或零点。

每台机床有一个参考点，需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。G28指令执行快速复归点称为第一参考点（原点），G30指令复归点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出栅点信号或零标志信号所确定点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。

使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合点就是机床原点。 机床配备位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统关机后位置数据丢失，机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。

绝对位置检测系统电源切断时也能检测机械移动量，机床每次开机后不需要进行原点回归。关机后位置数据不会丢失，绝对位置检测功能执行各种数据核对，如检测器回馈量相互核对、机械固有点上绝对位置核对，具有很高可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一： 使用相对位置检测系统参考点回归方式： 1、发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床参考点。

2)、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391 各轴参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 、1. 是 1815.50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517 3）、设定方法： a、 设定参数： 所有轴返回参考点方式＝0； 各轴返回参考点方式＝0； 各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ； 绝对脉冲编码器原点位置设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。 b、 机床重启，回参考点。 c、 机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。 4）、故障举例： 一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。

a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴快速移动，速度很慢； b、检测诊断号#300，＜128； d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确； e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。 2、三菱系统： 1）工作原理： 机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点位置，这个点就是参考点。回参考点前，设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量点，并把这个点作为参考点。

2）、相关参数： 参数内容 系统M60 M64 快速进给速度2025 慢行速度2026 参考点偏移量2027 栅罩量2028 栅间隔2029 参考点回归方向2030 3）、设定方法： a、设定参数： 参考点偏移量＝0 栅罩量＝0 栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。 b、重启电源，回参考点。 C、|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量值。 d、计算栅罩量： 当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2 当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2 e、把计算值设定到栅罩量参数中。

f、重启电源，再次回参考点。 g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。 h、需要，设定参考点偏移量。

4）、故障举例： 一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。 a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”； b、 检查栅罩量参数（2028），正常； 检查参考点偏移量参数（2027），正常； 检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。 3、西门子系统： 1)、工作原理： 机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为 2）、相关参数： 参数内容 系统802D/810D/840D 返回参考点方向MD34010 寻找参考点开关速度(Vc)MD34020 寻找零脉冲速度（Vm）MD34040 寻找零脉冲方向MD34050 定位速度（Vp）MD34070 参考点偏移（Rv）MD34080 参考点设定位置（Rk）MD341003、设定方法： a、设定参数： 返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数挡块安装方向等进行设定； 寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止挡块上，不要冲过挡块； 参考点偏移（Rv）参数＝0 b、机床重启，回参考点。

C、机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。 4、故障举例： 一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查： a、 伺服模块控制信号接触不良； b、电机与机械联轴节松动； C、参数点开关或挡块松动； d、参数设置不正确； е、位置编码器供电电压不低于4.8V； f、位置编码器有故障； g、位置编码器回馈线有干扰； 最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。 二： 绝对位置检测系统： 1. 发那克系统： 1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。 2）、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391 各轴参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 、1. 是 1815.50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517 返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066 3）、设置方法： a、设定参数： 所有轴返回参考点方式＝0； 各轴返回参考点方式＝0； 各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ； 绝对脉冲编码器原点位置设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定； b、机床重启，手动回到参考点附近； c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ； 绝对脉冲编码器原点位置设定＝1； e、机床重启； f、 机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。

2、三菱系统（M60、M64为例）： 1）、无挡块机械碰压方式： a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式； #2054 电流极限； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）； C、“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值； e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；b步选择“自动初期化”模式，则第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点； g、重启电源。 2）、无挡块参考点方式调整： a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式； #2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式； c、“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值； e、把控制轴移动到参考点附近。

f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。 g、重启电源。 3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）： 1）、调试； a、设置参数： MD34200=0.绝对编码器位置设定; MD34210=0.绝对编码器初始状态; b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近； c、输入参数：MD34100，机床坐标位置； d、激活绝对编码器调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态； e、按机床复位键，使机床参数生效； f、机床回归参考点； g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。 2）、相关参数： 参数内容 系统 802D. 810D. 840D 参数点偏移量34090 机床坐标位置34100 绝对编码器位置设定34200 绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210 相对位置检测系统参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，继续高速定位到事先存内存中参考点。

机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。

模具修理方案

当你所做的模具出了问题时，你会怎么做呢?下面是我精心为大家整理出来的一些关于模具出问题是的一些修理方案，希望在日常生活中能够帮助到大家哦|! 模具修理方案 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。

如有，则用油石去除。

③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。

无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。 按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。

可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。

对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙关于模具出问题的一些维修方案关于模具出问题的一些维修方案。

②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 ②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。 ④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。 ⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。 ⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。 5.压伤、刮伤 ①、料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。 ②、模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。 ④、材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。 ⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。 6.工件折弯后外表面擦伤 ①、原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料，清除入块间的废屑。关于模具出问题的一些维修方案模具设计。 ③、成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径。 ⑤、模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙 ⑥、凹模成型块加装滚轴成形。 7.漏冲孔 出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。 8.脱料不正常 ①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。 ③、凹模有倒锥， 修整凹模。 ④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得�。

三菱60S系统加工中心S02初期参数错误怎么办啊

1、由于电池没电导致绝对位置丢失。2、零点位置与机械设计不符。

3、维修过程，拆过电机、丝杆等，造成绝对值位置丢失。

解决方法：需要检查连接电机轴及蜗杠联轴器松动情况，可紧固联轴器上的螺钉。还有就是刀杯的气缸气压不够，可以调试气缸上的调节阀。一般配备容量较大的链式刀库，机床带有一个自动分度工作台或配有双工作台以便于工件的装卸，适合于工件在一次装夹后．自动完成多表面、多工序的加工，主要用于箱体类零件的加工。扩展资料：1、三菱系统加工中心参数密码还生产厂家早就设定好的，出厂自带的，可以查看说明书；2、60S系统是三菱M60S系列的替代品，个性化界面，方便操作，驱动器光纤传送，数据稳定可靠，网线传输方便管理，传输快捷便利；3、三菱60S系统内置存储卡，最大可达2G，程序直接调用。

主要用于加工中心控制系统。计算机对除机器语言以外的源程序不能直接识别、理解和执行，都必须通过某种方式转换为计算机能够直接执行的。这种将高程序设计语言编写的源程序转换到机器目标程序的方式有两种：解释方式和编译方式。

解释方式下，计算机对高级语言书写的源程序一边解释一边执行，不能形成目标文件和执行文件。